該技術(shù)的基本原理是由空氣加熱器出來的煙道氣進(jìn)入噴霧式干燥器中，與高速旋轉(zhuǎn)噴嘴噴出的充分霧化的石灰、副產(chǎn)品泥漿液相接觸，并與其中SOX反應(yīng)，生成粉狀鈣化合物的混合物，再經(jīng)過除塵器和吸風(fēng)機(jī)，然后再將干凈的煙氣通過煙囪排出，其反應(yīng)方程式為：

　　SO2 + Ca(OH)2  CaSO3 + H2O

　　SO3 + Ca(OH)2   CaSO4 + H2O

   該技術(shù)一般可分為吸收劑霧化、混合流動(dòng)、反應(yīng)吸收、水汽蒸發(fā)、固性物的分離五個(gè)階段，與其它干燥技術(shù)相比其獨(dú)特之處就在于吸收劑與高溫?zé)煔饨佑|前首先被霧化成了細(xì)小的霧滴，這樣便極大增加了吸收劑的比表面積，使得反應(yīng)吸收及傳熱得以快速進(jìn)行。其工藝流程如圖1所示【3】。該技術(shù)安裝費(fèi)用相對較低，一般是同等規(guī)模的石膏法煙氣脫硫系統(tǒng)的70%左右。但存在著石灰石用量大、吸收劑利用率低及脫硫后的副產(chǎn)品不能夠再利用的難題，故該技術(shù)意味著要承擔(dān)雙倍的額外費(fèi)用，即必須購買更多的石灰石和處理脫硫后的副產(chǎn)品，然后還要將其中的一部分花錢倒掉。

  3.高脫硫率工藝   脫硫率90%

   濕法煙氣脫硫工藝是目前碚硫率最高的FGD技術(shù)，一般在Ca/S為1.05左右，脫硫效率達(dá)到90%以上。濕法工藝包括了許多不同類型的工藝流程，但是使用最多的還是以石灰石作為吸收劑的石灰石/石灰——石膏煙氣碚硫工藝。根據(jù)吸收塔的型式不同，石灰石/石灰——石膏工藝又可分為三類：逆流噴淋塔，順流填料塔和噴射流泡反應(yīng)器。

高脫硫率煙所脫硫工藝的特征

特性
FGD工藝

逆流噴淋塔
順流填料塔
噴射流泡反應(yīng)器

脫硫效率（%）
90~95%以上
90~95%以上
90~95%以上

使用的吸收劑
石灰或石灰石
石灰或石灰石
石灰或石灰石

脫硫副產(chǎn)品的處置和利用
商業(yè)化石膏、堆入灰場、回填
商業(yè)化石膏、堆入灰場、回填
商業(yè)化石膏、堆入灰場、回填

對電廠現(xiàn)有設(shè)備的影響
對除塵器沒有影響、吸收塔煙氣壓降為1.2-1.4kPa、煙氣對煙道和煙囪有腐蝕
對除塵器沒有影響、吸收塔煙氣壓降為1.2-1.4kPa、煙氣對煙道和煙囪有腐蝕
對除塵器沒有影響、吸收塔煙氣壓降為2.4-3.6kPa、煙氣對煙道和煙囪有腐蝕

對發(fā)電機(jī)組的影響
電耗大、水耗增加
電耗大、水耗增加
電耗大、水耗增加

運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)
許多全尺寸電廠應(yīng)用實(shí)例、多年運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)
若干全尺寸電廠應(yīng)用實(shí)例、若干運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)
全尺寸電廠應(yīng)用實(shí)例較少、若干運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)

費(fèi)用
約投資占電廠10%運(yùn)行費(fèi)用較少
約投資占電廠10%運(yùn)行費(fèi)用較少
約投資占電廠10%運(yùn)行費(fèi)用較高

   除上述所說的幾種脫硫技術(shù)外還有：電子射線輻射法煙氣脫硫技術(shù)、填充式電暈法煙氣脫硫技術(shù)、荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(tǒng)（CDSI）、干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)等在煙氣脫硫中都有各自不同的優(yōu)劣。

   目前對現(xiàn)有的機(jī)組進(jìn)行煙氣脫硫技術(shù)改造方面投入了大量的精力，正在多個(gè)領(lǐng)域展開研究工作，其中在干法煙氣脫硫方面研究較多的是循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)及電子射線輻射法煙氣脫硫技術(shù)，電暈法煙氣脫硫技術(shù)目前研究的也較多。煙道氣脫硫技術(shù)最顯著改造之一是吸收器規(guī)格的增大，采用單個(gè)吸收器，據(jù)報(bào)道安裝一臺(tái)脫硫裝置可服務(wù)于兩臺(tái)大型鍋爐的煙氣脫硫裝置，以這種方式增大設(shè)備規(guī)格，大大降低了投資成本。研究與開發(fā)出一種新的煙氣脫硫裝置是煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢之一。其研發(fā)方向?yàn)镾O2脫硫率高、可靠性強(qiáng)、輔助耗電低、采用單個(gè)吸收器、副產(chǎn)品可售或可利用，為保障這些技術(shù)要求，應(yīng)該在脫硫技術(shù)的工藝、設(shè)備和材料方面進(jìn)行進(jìn)一步研究。

參考文獻(xiàn)：

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